Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Rockwell AB'nin PLC kontrol cihazının uzun vadeli bakımında, AB'nin PLC kontrol cihazı hakkında bazı bilgiler ve gerçek üretimdeki yaygın arızalara yönelik bazı pratik ve etkili sorun giderme yöntemleri özetlenmiştir. Rockwell AB'nin PLC'sinin donanım serisi arasında PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, vb. yer alır; yaygın olarak kullanılan iletişim yazılımı RSLinx vb.'yi içerir; izleme arayüzü yazılımı Intouch, RSView32 vb.'yi içerir; programlama yazılımı RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000'i içerir. Şimdi fabrikamızda kullanılan AB PLC kontrol cihazının kısa bir tanıtımını ve sık karşılaşılan arızaların giderilmesi yöntemlerini anlatacağız. Controllogix SLC 500 Serisi PLC (Orta Ölçekli Kontrol Sistemi)RSLinx yazılımı, RSLogix yazılımının bir kopyasıdır. RSLogix üzerinde CPU iletişimi gerçekleştirirken öncelikle iletişim için kullanılan arayüz yazılımı olan RSLinx Lite'ı çalıştırmalısınız. SLC500'ün modülü genellikle 1746-×××, CPU 1747'dir ve adresleme modu slot seçimidir. Güç modülleri genel olarak 1746-P1, P2, P3, P4 olup, sadece P3 24V DC, geri kalanlar 220V AC girişlidir. PLC5'in CPU'su 1785-L20, L30...'dur ve dört adede kadar uzak G/Ç kanalına ve 32 adede kadar uzak G/Ç düğümüne (fiziksel cihaz sayısı) bağlanabilmektedir. Güç modülü 1771-P7'dir. PLC5'in adresleme modları 2 yuvalı adresleme, 1 yuvalı adresleme ve 1/2 yuvalı adreslemeyi içerir. 2 yuvalı adresleme, her fiziksel 2 yuvalı G/Ç grubunun giriş/çıkış görüntü tablosundaki 1 kelimeye (16 bit) karşılık geldiği anlamına gelir. 1 yuvalı adresleme, 1 fiziksel yuvanın giriş/çıkış görüntü tablosundaki 1 kelimeye (16 bit) karşılık geldiği anlamına gelir. 1/2 yuvalı adresleme, 1 fiziksel yuvanın giriş/çıkış görüntü tablosundaki 2 kelimeye (32 bit) karşılık geldiği anlamına gelir. Her iki CPU tipinde de RUN, PROG ve REM arasında geçiş yapılabilecek tuş anahtarları bulunur. RUN, operasyon anlamına gelir, PROG, programlama anlamına gelir ve REM, ikisinin arasındadır ve yazılım tarafından RUN veya PROG olarak tanımlanabilir. RUN'dan REM'e geçerse RUN, PROG'dan REM'e geçerse PROG'dur. SLC500'ün CPU'sundaki ışıklar RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE ve RS232'yi içerir. Açık olduklarında normal, arıza, düşük pil, normal DH+ iletişimi, zorlamalı çıkış ve seri iletişimi temsil ederler. PLC5'in CPU'sundaki BATT ışığı yandığında akü voltajının düşük olduğu anlamına gelir; PROC çalışma için yeşil, arıza için kırmızıdır; FORC, zorunlu G/Ç'nin geçerli olduğu anlamına geldiğinde açıktır; CO normal olduğunda açıktır. Uzak adaptör kartı da dahil olmak üzere aralarındaki iletişim DH+ iletişim bağlantısını kullanır. Ana bilgisayar, bilgisayarda RSLinx Lite veya RSLinx Gatewey yazılımını çalıştırarak CPU ile iletişim kurar. Yerel programlama RS-232 veya DH+ iletişim bağlantılarını kullanabilir ve uzaktan programlama DH+ veya Ethernet'i kullanabilir. AB'nin PLC5 ve SLC500'ündeki programlar genellikle kolayca kaybolmaz, dolayısıyla hatalar genellikle iletişim hataları ve modül hataları olarak kendini gösterir. AB'nin PLC donanımının performansı nispeten stabildir, dolayısıyla kuru buz hattı PLC'sinde çok az hata vardır. Yaygın olanlar genel olarak şunlardır: 1. Analog giriş miktarı belirli bir değer olarak görüntülenir ve değişmez. Çalıştırmadan önce bir durum ortaya çıkar. Bu durumda öncelikle analog giriş modülünün kırmızı ışığının açık olup olmadığını kontrol edin. Açıksa, gücü kapatın ve modülün yanmış olup olmadığını kontrol etmek için modülleri değiştirin. Kırılmışsa değiştirin. Eğer bozuk değilse veya ışığı yanmıyorsa veri aktarım hatası veya tarama hatasıdır. Bu durumda genellikle PLC'ye yeniden güç verilerek eski durumuna getirilebilir. Diğer durum ise çalışma sırasında ortaya çıkar. Bu duruma genellikle CPU modülü ve analog modül arızası neden olur. Bazen yeniden çalıştırılarak geri yüklenebilir. Geri yüklenemiyorsa CPU modülü bozulmuş olabilir. 2. Çalıştırma komutu yürütülmüyor, yani işlem çalışmıyor. Bu durum için genel olarak iki olasılık vardır. Birincisi, operasyonun taşıması gereken koşullar sağlanamadığından operasyonun gerçekleşmemesidir. Diğeri ise programın kendi kapalı döngüsünde olması, yani sonsuz döngüde olması veya tarama süresinin taşması vb. durumların çıkış yasağına veya iletişim hatasına neden olmasıdır. Bu durumda önce sistemi durdurup sonra yeniden başlatabilirsiniz ya da sistemin gücünü kapatıp daha sonra otomatiğe alıp kurtarma işlemini başlatabilirsiniz. Eğer kurtarılamazsa, PLC'ye yeniden güç verilmesi genellikle onu kurtarabilir. 3. PLC'nin tüm çıkışları çalışmıyor yani çıkış noktalarına karşılık gelen modüllerdeki gösterge ışıkları yanmıyor. Bu arızanın olası tek sebebi çıkış modülünün sağladığı 24V beslemenin gitmiş olmasıdır, biri çıkış modülüne güç sağlayan ara rölenin çekilmiş durumda olmamasıdır, diğeri ise çıkış modülüne güç sağlayan ara rölenin çekilmiş durumda olmamasıdır. ara rölenin bobininin yanmış olması veya kontağın zayıf olmasıdır. 4. Uzun süre sinyal alınamaması kontrol ünitesinin çalışamamasına neden olur. Bu durum, genellikle sinyali oluşturan adımların tekrarlanmasıyla düzeltilebilen bir iletişim hatası veya veri iletim hatasıdır. 5. PLC'nin tüm giriş ve çıkış modüllerinin yeşil ışıkları kapalı. Bu durumda öncelikle güç modülünün girişinde 220V AC olup olmadığını kontrol ediniz. Değilse, güç kaynağı transformatörünün kalitesini kontrol edin. Evetse, güç modülü arızalıdır. 6. Çalışma sırasında çevrimiçi cihaz aniden çalışmayı durdurur, yani PLC aniden "donar". Bu durumda öncelikle PLC'nin durumunu kontrol edin. Tüm modüllerdeki ışıklar kapalıysa büyük olasılıkla PLC güç modülü arızalıdır; CPU'ya parmağınızla bastığınızda tüm modüllerdeki ışıklar yanıyorsa, gücü kesin, CPU'nun fişini çıkarıp tekrar takın. Genellikle arıza giderilebilir. Diğer bir durum ise bazı giriş ve çıkış modüllerinin giriş ve çıkış noktalarının görüntülenmemesidir. Bu durumda giriş ve çıkış modülü arızasını giderirken CPU'nun fişini çekip çıkarmak genellikle arızayı ortadan kaldırabilir. 7. CPU üzerindeki DH+ veya COM ışığı yanıp sönüyorsa veya kırmızıya dönüyorsa bu bir iletişim hatası anlamına gelir. Bunlardan biri DH+ kablosunun kopmuş olması veya soketin gevşek olmasıdır. Arıza ortadan kalkana kadar DH+ kablosunu ve soketini kontrol edip onarın. Diğer bir durum da CPU'nun iletişim adresinin yanlış olması veya değiştirilmiş olmasıdır. Bu durumda RSLinx'e girip iletişim konfigürasyon ikonuna tıklayarak üstteki bilgisayarın veya PLC ikonunun adresini kırmızı çarpı işareti kaybolana kadar kırmızı çarpı işareti ile yeniden yapılandırmanız gerekir. 8. CPU üzerindeki FLT arıza ışığı yanıp sönüyor ve anahtar sıfırlanamıyor. Sorun pili ve modülleri kontrol ederek çözülemiyorsa donanım indirme programını yeniden yapılandırın. Kısaca asıl üretim sürecinde çeşitli PLC arızalarıyla karşılaşacağız. AB'nin PLC'sinin donanım performansı nispeten istikrarlı ve arıza olasılığı çok küçük olmasına rağmen, biz elektrik bakım personeli için ister AB'nin PLC'si olsun, ister Siemens'in PLC'si olsun, onu kullandığımız sürece ona hakim olmalıyız. PLC programlanabilir kontrolör yazılımı ve donanımı konusundaki bilgimiz her zaman geride kalmaktadır. Yalnızca sürekli öğrenerek ve bazı PLC bakım yöntemleri ve sorun giderme yöntemlerinde uzmanlaşarak PLC bize daha iyi hizmet verebilir. 

Frekans dönüştürücü nedir "GB/T 2900.1-2008 Temel Elektrik Mühendisliği Terimleri" tanımına göre: Frekans dönüştürücü, elektrik enerjisine ilişkin frekansı değiştiren bir elektrik enerjisi dönüştürücüsünü ifade eder. Basit frekans dönüştürücüler yalnızca AC motorların hızını ayarlayabilir. Kontrol yöntemine ve frekans dönüştürücüye bağlı olarak açık çevrim veya kapalı çevrim olabilir. Bu geleneksel V/F kontrol yöntemidir. Artık birçok frekans dönüştürücü, AC motorların stator manyetik alanı UVW3 fazlarını, motor hızını ve torkunu kontrol edebilen iki akım bileşenine dönüştürmek için matematiksel modeller oluşturmuştur. Artık tork kontrolü yapabilen çoğu ünlü frekans dönüştürücü markası tork kontrolü için bu yöntemi kullanıyor. UVW'nin her fazının çıkışı, molar etkili bir akım tespit cihazı ile eklenmelidir. Örnekleme ve geri beslemeden sonra kapalı devre negatif geri beslemeli mevcut döngünün PID ayarı oluşturulur; ABB'nin frekans dönüştürücüsü bu yöntemden farklı bir doğrudan tork kontrol teknolojisi önermiştir. Ayrıntılar için lütfen ilgili bilgilere bakın. Bu sayede motorun hem hızı hem de torku kontrol edilebilmekte ve hız kontrol doğruluğu v/f kontrolüne göre daha iyi olmaktadır. Kodlayıcı geri bildirimi eklenebilir veya eklenmeyebilir. Eklendiğinde kontrol doğruluğu ve tepki özellikleri çok daha iyi olur. Servo nedir Sürücü: Frekans dönüştürme teknolojisinin geliştirilmesine dayanarak, servo sürücü, sürücü içindeki mevcut döngüde, hız döngüsünde ve konum döngüsünde (frekans dönüştürücüde bu döngü yoktur) genel frekansa göre daha hassas kontrol teknolojisi ve algoritmik işlemler uygulamıştır. dönüşüm. Ayrıca işlevler açısından geleneksel servolardan çok daha güçlüdür. Önemli olan hassas konum kontrolü yapabilmesidir. Hız ve konum, üst kontrolör tarafından gönderilen darbe dizisi ile kontrol edilir (elbette bazı servolar entegre kontrol ünitelerine sahiptir veya veri yolu iletişimi yoluyla sürücüde konum ve hız gibi parametreleri doğrudan ayarlar). Sürücünün dahili algoritması, daha hızlı ve daha doğru hesaplamalar yapması ve elektronik cihazların daha iyi performans göstermesi onu frekans dönüştürücüye göre üstün kılmaktadır. Motor: Servo motorların malzemesi, yapısı ve işleme teknolojisi, invertörlerle çalıştırılan AC motorlardan (genel AC motorlar veya sabit tork ve sabit güç gibi çeşitli değişken frekanslı motorlar) çok daha iyidir. Yani sürücü hızla değişen akım, voltaj ve frekansa sahip bir güç kaynağı çıkışı verdiğinde, servo motor güç kaynağı değişikliklerine göre karşılık gelen eylem değişiklikleri üretebilir. Tepki özellikleri ve aşırı yük direnci, invertörlerle çalıştırılan AC motorlardan çok daha iyidir. Motorlardaki ciddi fark, ikisi arasındaki performans farkının da temel nedenidir. Yani invertörün bu kadar hızlı değişen bir güç sinyali üretememesi değil, motorun kendisinin yanıt verememesidir. Bu nedenle, sürücünün dahili algoritması ayarlandığında motoru korumak için karşılık gelen bir aşırı yük ayarı yapılır. Elbette invertörün çıkış kapasitesi ayarlanmamış olsa bile yine de sınırlıdır. Mükemmel performansa sahip bazı invertörler doğrudan servo motorları çalıştırabilir! Servo ve frekans dönüşümü arasındaki önemli fark Frekans dönüşümü kodlayıcılar olmadan yapılabilir ancak elektronik komütasyon için servoların kodlayıcıları olmalıdır. AC servo teknolojisinin kendisi frekans dönüştürme teknolojisine dayanır ve uygular. Bu, DC motor servo kontrolü temelinde PWM frekans dönüşümü yoluyla DC motorların kontrol yönteminin taklit edilmesiyle elde edilir. Başka bir deyişle, AC servo motorların frekans dönüşümü olmalıdır: frekans dönüşümü, önce 50, 60HZ AC gücünü DC gücüne düzeltmek ve ardından bunu, kontrol edilebilir transistörler aracılığıyla çeşitli transistörler aracılığıyla sinüs ve kosinüs darbeli güce benzer, frekansı ayarlanabilir bir dalga biçimine dönüştürmektir. Kapılar (IGBT, IGCT, vb.) taşıyıcı frekansı ve PWM düzenlemesi yoluyla. Frekans ayarlanabilir olduğundan AC motorun hızı ayarlanabilmektedir (n=60f/2p, n hız, f frekansı, p kutup çifti sayısı).

1. Servo sürücü sistemlerde harmonik girişim problemlerinin sınıflandırılmasıServo sürücü sisteminin karşılaştığı harmonik girişim sorunları, girişim kaynağına ve bozulan kaynağa göre üç kategoriye ayrılabilir; yani, servo sürücü sistemine harici harmonik girişim, servo sürücü sisteminin, servo sürücünün dahili bileşenlerine harmonik girişim. sistem ve servo sürücü sisteminin dış dünyaya müdahalesi: ⑴ Harici harmonikler servo sürücü sistemine müdahale ederDış harmonikler temel olarak şunları içerir: güç kaynağındaki harmonikler, doğadaki harmonikler (yıldırımdan kaynaklanan harmonikler vb.). Bu harmonikler, servo sürücü sisteminde yanlış alarmlar, yanlış işlemler ve servo sürücünün çalıştırılmaması gibi bir dizi soruna neden olabilir. Daha ciddi durumlarda servo sürücüdeki doğrultucu modül ve elektrolitik kondansatör aşırı ısınabilir, patlayabilir, patlayabilir ve diğer sorunlar ortaya çıkabilir. Bu nedenle harmoniklerin bu kısmı ciddiye alınmalıdır. ⑵ Servo sürücü sistemi, servo sürücü sisteminin dahili bileşenlerine müdahale ederBu yaygın bir durumdur. Örneğin, servo sürücü sisteminde servo sürücünün ürettiği harmonikler servo motora girerek servo motorun aşırı ısınmasına, gürültü yapmasına (çığlık atması, anormal ses vb.), titremesine (veya salınmasına), çukurlara, çukurlara neden olabilir. Rulmanlarda meydana gelen çatlaklar ve çatlaklar sıklıkla servo motor izolasyonunu bozar ve servo motorun ömrünü ciddi oranda kısaltır. Elbette servo sürücü sistemindeki harmonikler sadece servo motoru etkilemeyecek aynı zamanda iletişim ve analog sinyaller gibi bir dizi sorunu da etkileyebilecektir. ⑶ Servo sürücü sisteminin dış dünyaya harmonik müdahalesiServo sürücü sisteminin dış dünyaya müdahale ettiği iki durum vardır. Birincisi, servo sürücü sisteminin harmonik girişiminin, düşük voltaj, aletler, sayaçlar, sensörler vb. gibi aynı güç kaynağını kullanan elektrikli ekipmanlara müdahale etmesidir; diğeri ise servo sürücü sisteminin harmoniklerinin dışarıya doğru yayılarak çevredeki iletişim, izleme, aletler, ölçüm cihazları, sensörler vb. gibi ekipmanların düzgün çalışmamasına neden olmasıdır. 2. Servo sürücü sistemlerinde harmonik girişime ilişkin çözümlerServo sürücü sisteminin harmonik girişim sorunu söz konusu olduğunda, öncelikle herhangi bir servo harmonik bastırma cihazı takmak için körü körüne acele etmeyin. Bu sadece maliyetleri ve yer doluluğunu artırmakla kalmayacak, aynı zamanda arıza noktalarını da artıracaktır. Bu nedenle tercih edilen çözüm bu değildir. ⑴ TopraklamaServo sürücü sistemini iyi bir şekilde topraklayın. Servo sürücü sisteminin topraklaması bağımsız olmalı ve diğer ekipmanların topraklamasından farklı olmalıdır; topraklama teli kısa ve kalın olmalı ve topraklama telinin tel çapı ana tel çapının en az yarısı veya daha fazla olmalıdır. Servo sürücü sisteminin topraklama kablosu ile ana kablosunun aynı kablo çapını kullanmasını öneririz; ⑵ KorumaServo sürücü sistemi ile servo motor arasındaki bağlantı kabloları için blendajlı kabloların kullanılması ve metal ağı açığa çıkaracak şekilde blendaj tabakasının dairesel bir şekilde kesilmesi ve ardından topraklamak için U şeklinde bir klips veya benzerinin kullanılması tavsiye edilir. .Servo sürücü sisteminin iletişim hatları ve sinyal hatları gibi zayıf kabloları için mümkün olduğunca ekranlı kablolar kullanılmalı ve ekranlama katmanı güvenilir bir şekilde topraklanmalıdır; ⑶ FiltrelemeServo sürücü sistemleri için mevcut filtre bileşenleri şunları içerir: servo giriş filtresi, servo giriş indüktörü, MLAD-GFC servoya özel pasif harmonik filtre, servoya özel aktif harmonik filtre, Du/Dt indüktörü, sinüs dalgalı indüktör, vb. 

2024 Paris Olimpiyatlarının Endüstriyel Otomasyonla Entegrasyonu 2024 yılında Fransa'nın Paris'i, merakla beklenen küresel spor etkinliği Yaz Olimpiyatları'na ev sahipliği yapacak. Bu sadece atletik rekabetin büyük bir kutlaması değil, aynı zamanda teknoloji ve yeniliğin de bir vitrinidir. Olimpiyatların bu edisyonunda endüstriyel otomasyon teknolojilerinin uygulanması, etkinliklerin sorunsuz bir şekilde yürütülmesi için güçlü bir destek sağlayacak, izleyici deneyimini geliştirecek ve kaynak yönetimini optimize edecek. Olimpiyatlarda Endüstriyel Otomasyonun ÖnemiEndüstriyel otomasyon teknolojisi, modern zamanlarda büyük ölçekli etkinliklerin organize edilmesinde ve yönetilmesinde çok önemli bir rol oynamaktadır. Otomatik sistemler aracılığıyla mekânlar, ulaşım ve güvenlik gibi çeşitli hususların etkin yönetimi sağlanabilir. Örneğin, otomatik depolama sistemleri, gerekli ekipman ve malzemelerin farklı mekanlara zamanında ulaşmasını sağlayarak etkinlik organizatörlerine malzemeleri etkili bir şekilde yönetmede yardımcı olabilir. Özel Uygulama Durumları1.Akıllı Trafik YönetimiParis Olimpiyatları sırasında şehre önemli bir seyirci, sporcu ve personel akını bekleniyor. Bu zorluğun üstesinden gelmek için Paris, Siemens tarafından sağlanan akıllı trafik çözümlerinden yararlanacak. Bu sistemler, gerçek zamanlı veri analizi ve tahmine dayalı algoritmalar aracılığıyla trafik akışını izleyip ayarlayarak etkinlikler sırasında trafiğin sorunsuz olmasını sağlar. 2.Otomatik Güvenlik SistemleriBüyük ölçekli etkinliklerde güvenlik çok önemlidir. Yaskawa ve Honeywell gibi şirketler Olimpiyatlar için gelişmiş güvenlik otomasyon sistemleri sağlayacak. Bu sistemler, mekanların içindeki ve dışındaki güvenlik koşullarını sürekli olarak denetlemek ve potansiyel güvenlik tehditlerini hızlı bir şekilde tespit edip ele almak için video gözetimi, yüz tanıma teknolojisi ve drone izlemeyi birleştirir. 3.Akıllı Mekan YönetimiSchneider Electric, mekan yönetimi alanında akıllı bina yönetim sistemleri sağlayacak. Bu sistemler, farklı etkinlikler boyunca mekanlarda en uygun koşulları sağlamak için enerji tüketimini, sıcaklığı ve hava kalitesini gerçek zamanlı olarak izleyebilir. Ek olarak, otomatik kontroller, sürdürülebilirlik hedefleriyle uyumlu olarak enerji tüketimini etkili bir şekilde azaltabilir. 4.Robot HizmetleriRobot teknolojisinin gelişmesiyle birlikte etkinliklerde robotlar çeşitli hizmetler sunacak. Boston Dynamics, seyircilere rehberlik edecek, bilgi sağlayacak ve mekan içinde eşyaları taşıyacak, böylece seyirci deneyimini geliştirecek gelişmiş hizmet robotlarını sergileyecek. Çözüm2024 Paris Olimpiyatları yalnızca sporcuların yeteneklerini sergileyeceği bir sahne değil, aynı zamanda endüstriyel otomasyon teknolojilerinin uygulanması için de bir deneme alanıdır. Paris, gelişmiş otomasyon çözümlerini sunarak küresel izleyicilere güvenli, verimli ve akıllı bir Olimpiyat deneyimi sunacak. Bu teknolojilerin uygulanması yalnızca etkinlik organizasyonunun verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda gelecekteki büyük ölçekli etkinliklerin yönetilmesi için yeni fikirler ve yönler sunar. Sürekli teknolojik gelişmeler sayesinde gelecekteki Olimpiyat Oyunlarının daha akıllı ve otomatik olacağına inanabiliriz.

PLC veya programlanabilir mantık denetleyicisi, endüstriyel kontrol alanında yaygın olarak kullanılan elektronik bir cihazdır. Yüksek performanslı bir kontrol cihazı olan PLC, otomatik üretim kontrolü, proses kontrolü, lojistik kontrolü, veri işleme gibi birçok alanda kullanılabilir. 1）. PLC'un tanımı PLC, CPU, bellek, giriş ve çıkış portları, iletişim arayüzü vb. gibi birden fazla fonksiyonel bileşeni içeren, endüstriyel kontrol için kullanılan elektronik bir cihazdır. Çeşitli endüstriyel ekipman ve makinelerin otomatik kontrolünü gerçekleştirmek için programlar aracılığıyla kontrol eder. PLC ilk olarak 1960'lı yıllarda ortaya çıktı ve o zamandan beri PLC, endüstriyel otomasyon alanında yeri doldurulamaz bir rol oynadı.  2）. PLC'nin özellikleri 1. Programlanabilirlik: PLC, programlar yazarak kontrol sürecini kontrol edebilen ve ayarlayabilen ve karmaşık endüstriyel kontrol süreçlerine ve üretim ihtiyaçlarına uyum sağlayabilen çeşitli fonksiyonel bileşenler içerir. 2. Kararlılık: PLC, yüksek kararlılık ve güçlü güvenilirlik özelliklerine sahiptir ve karmaşık ve zorlu endüstriyel ortamlarda uzun süre istikrarlı bir şekilde çalışabilir. 3. Ölçeklenebilirlik: PLC, üretim ihtiyaçlarına göre genişletme kartları ekleyebilir, böylece endüstriyel üretim hatlarının işlevsel genişlemesini gerçekleştirebilir. 4. Bakımı kolay: PLC'nin modüler tasarımı bakımı kolaylaştırır ve hatalı modüller hızla değiştirilebilir.  3）. PLC'nin Avantajları 1. Kararlı ve güvenilir: PLC, yüksek kaliteli elektronik bileşenleri ve modüler tasarımı benimser ve karmaşık endüstriyel ortamlarda istikrarlı ve güvenilir bir şekilde çalışabilir. 2. Verimli otomatik kontrol: PLC, programlar yazarak kontrol sürecinin otomatik kontrolünü gerçekleştirebilir, manuel müdahaleyi azaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir. 3. Bakımı kolay: PLC'nin modüler tasarımı bakımı kolaylaştırır ve arızalı modüller hızla değiştirilebilir, böylece arıza süresi ve onarım maliyetleri azalır. 4. Yüksek esneklik: PLC'nin programlanabilirliği, farklı üretim ihtiyaçlarına esnek bir şekilde uyum sağlamasını sağlayarak uygulama kapsamını genişletir.  4）. PLC Uygulaması PLC, otomatik üretim kontrolü, proses kontrolü, lojistik kontrolü ve veri işleme gibi birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Aşağıda bazı tipik uygulama örnekleri verilmiştir: 1. Otomatik üretim kontrolü: PLC, otomatik montaj, otomatik sınıflandırma ve otomatik paketleme gibi üretim hatlarının tam otomatik kontrolü için kullanılabilir. Örneğin, bir şirketin üretim hattında, hızlı ve verimli lojistik operasyonları gerçekleştirmek için malların konveyör bandı üzerindeki hızını ve konumunu otomatik olarak kontrol etmek gerekir. Şirket bir PLC kontrol sistemi kurdu ve programlar yazarak konveyör bandının hızının, konumunun ve diğer parametrelerinin hassas kontrolünü gerçekleştirdi; bu da lojistik operasyonlarının verimliliğini ve doğruluğunu büyük ölçüde artırdı.  2. Proses kontrolü: PLC, su arıtma, kimyasal üretim, gıda işleme ve farmasötikler de dahil olmak üzere çeşitli endüstriyel proseslerin otomatik kontrolü için kullanılabilir. Örneğin bir su arıtma tesisinin su akışını hassas bir şekilde kontrol etmesi gerekir. Tesis, su akışının, su kalitesinin ve diğer parametrelerin gerçek zamanlı izlenmesini ve otomatik kontrolünü sağlamak için bir PLC kontrol sistemi kullanır ve programlar yazar, böylece su kalitesi ve akışının makul bir aralıkta olmasını sağlar ve suyun verimliliğini ve kalitesini artırır. tedavi. 3. Lojistik kontrolü: PLC, lojistik sınıflandırma, kargo taşımacılığı ve otomatik depolama dahil olmak üzere çeşitli lojistik ekipmanlarının otomatik kontrolü için kullanılabilir. Örneğin, kamyon yükleme ve boşaltma platformunun, eşyaların boşaltma hızını ve konumunu doğru bir şekilde kontrol etmesi gerekir. Kamyon yükleme ve boşaltma platformu, programlar yazarak malların doğru kontrolünü gerçekleştirebilen ve malların boşaltma verimliliğini ve güvenliğini büyük ölçüde artıran PLC kontrol sistemini benimser.  Kısacası PLC, yüksek stabilite ve güçlü güvenilirlik gibi avantajlara sahip, yüksek performanslı bir kontrol sistemidir. PLC, otomatik üretim kontrolü, proses kontrolü, lojistik kontrolü ve veri işlemede yaygın olarak kullanılmaktadır. PLC otomatik kontrolü sayesinde üretim verimliliği iyileştirilebilir, manuel müdahale azaltılabilir, ürün kalitesi iyileştirilebilir ve işletmelerin maliyetleri düşürmesine ve pazar rekabet gücünü artırmasına yardımcı olunabilir. 

1Topraklama Sorunları PLC sistemi için topraklama gereksinimleri nispeten katıdır. Bağımsız, özel bir topraklama sistemine sahip olmak en iyisidir. Ayrıca PLC ile ilgili diğer ekipmanların güvenilir şekilde topraklanmasına dikkat edilmelidir. Birden fazla devre topraklama noktası birbirine bağlandığında beklenmedik akımlar akarak mantık hatalarına veya devrelerin zarar görmesine neden olabilir. Farklı toprak potansiyellerinin nedeni genellikle topraklama noktalarının fiziksel alanda çok uzak olmasıdır. Birbirine uzak cihazlar iletişim kabloları veya sensörler ile bağlandığında, kablo ile toprak arasındaki akım tüm devre boyunca akacaktır. Büyük ekipmanın yük akımı, kısa mesafede bile kendi potansiyeli ile toprak potansiyeli arasında değişebilir veya elektromanyetik etkiler yoluyla doğrudan öngörülemeyen akımlar üretebilir.  Uygun olmayan topraklama noktalarına sahip güç kaynakları arasında, devrede yıkıcı akımlar akarak ekipmana zarar verebilir. PLC sistemleri genellikle tek nokta topraklama yöntemini kullanır. Ortak mod parazitine direnme yeteneğini geliştirmek için, analog sinyaller için korumalı kayan toprak teknolojisi kullanılabilir; yani, sinyal kablosunun koruyucu katmanı bir noktada topraklanır, sinyal döngüsü yüzer ve yalıtım direnci toprakla birlikte 50MΩ'dan az olmamalıdır.  2Parazit yönetimi  Endüstriyel alan ortamı, birçok yüksek ve düşük frekanslı parazitin bulunduğu nispeten zorludur. Bu parazitler genellikle saha ekipmanına bağlanan kablolar aracılığıyla PLC'ye iletilir.  Kabloların tasarımı, seçimi ve montajı sırasında topraklama önlemlerinin yanı sıra bazı parazit önleyici önlemlerin de alınması gerekir: (1) Analog sinyaller küçük sinyallerdir ve harici girişimlerden kolayca etkilenirler, bu nedenle çift ekranlı kablolar kullanılmalıdır; (2) Harici parazitlerin ve yüksek hızlı darbe sinyallerinin düşük seviyeli sinyallere müdahale etmesini önlemek amacıyla yüksek hızlı darbe sinyalleri için (darbe sensörleri, sayım kodlayıcılar vb. gibi) korumalı kablolar kullanılmalıdır; (3) PLC'ler arasındaki iletişim kablosunun frekansı yüksektir. Genel olarak üreticinin sağladığı kablo seçilmelidir. Gereksinimler yüksek değilse, ekranlı bükümlü çift kablo seçilebilir. (4) Analog sinyal hatları ve DC sinyal hatları, AC sinyal hatlarıyla aynı kablo kanalından geçirilemez; (5) Kontrol kabinine giren ve çıkan ekranlı kablolar topraklanmalı ve kablo terminalleri yoluyla doğrudan ekipmana bağlanmamalıdır; (6) AC sinyalleri, DC sinyalleri ve analog sinyaller aynı kabloyu paylaşamaz ve güç kabloları sinyal kablolarından ayrı olarak döşenmelidir. (7) Sahada bakım sırasında paraziti gidermek için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir: etkilenen hatlar için korumalı kabloların kullanılması ve bunların yeniden döşenmesi; programa anti-parazit filtreleme kodları ekleme.  3Yanlış çalışmayı önlemek için kablolar arası kapasitansı ortadan kaldırın  Kablonun her iletkeni arasında bir kapasitans vardır ve kaliteli bir kablo bu kapasitansı belirli bir aralıkta sınırlayabilir. Kablo nitelikli olsa bile kablo uzunluğu belirli bir uzunluğu aştığında hatlar arasındaki kapasitans gerekli değeri aşacaktır. Bu kablo PLC girişi için kullanıldığında, hatlar arasındaki kapasitans PLC'nin arızalanmasına neden olabilir ve bu da pek çok anlaşılmaz olaya neden olabilir. Bu olgular temel olarak şu şekilde kendini gösterir: kablolama doğrudur ancak PLC'ye giriş yoktur; PLC'nin sahip olması gereken giriş orada yok ama olmaması gereken giriş var yani PLC girişleri birbirine müdahale ediyor. Bu sorunu çözmek için aşağıdakileri yapmalısınız:  (1) Bükülmüş damarlı kablolar kullanın; (2) Kullanılan kablonun uzunluğunu kısaltmaya çalışın; (3) Birbiriyle etkileşime giren girişler için ayrı kablolar kullanın; (4) Korumalı kablo kullanın.  4Çıkış modülü seçimi  Çıkış modülleri transistör, çift yönlü tristör ve kontak tipine ayrılmıştır: (1) Transistör tipi en hızlı anahtarlama hızına (genellikle 0,2 ms) sahiptir, ancak en küçük yük kapasitesine sahiptir, yaklaşık 0,2~0,3A, 24VDC. Hızlı anahtarlama ve sinyal bağlantısı olan ekipmanlar için uygundur. Genellikle frekans dönüştürme ve DC cihazları gibi sinyallere bağlanır. Transistör kaçak akımının yük üzerindeki etkisine dikkat edilmelidir. (2) Tristör tipinin avantajları, kontaklarının olmaması, AC yük özelliklerine sahip olması ve küçük yük kapasitesine sahip olmasıdır. (3) Röle çıkışı AC ve DC yük özelliklerine ve büyük yük kapasitesine sahiptir. Geleneksel kontrolde genellikle ilk olarak röle kontak tipi çıkış kullanılır. Dezavantajı ise anahtarlama hızının yavaş olması, genellikle 10 ms civarında olması ve yüksek frekanslı anahtarlama uygulamaları için uygun olmamasıdır.  5İnverter aşırı gerilim ve aşırı akım işleme (1) Motoru yavaşlatmak için verilen hız azaltıldığında, motor rejeneratif frenleme durumuna girer ve motor tarafından invertöre geri beslenen enerji de yüksektir. Bu enerji filtre kondansatöründe depolanarak kondansatör üzerindeki voltajın artmasına ve DC aşırı gerilim korumasının ayar değerine hızlı bir şekilde ulaşmasına neden olarak invertörün alarm vermesine neden olur. Çözüm, invertörün dışına bir frenleme direnci eklemek ve bu direnci, motor tarafından DC tarafına geri beslenen rejeneratif elektrik enerjisini tüketmek için kullanmaktır. (2) İnvertör birden fazla küçük motora bağlanır. Küçük motorlardan birinde aşırı akım arızası meydana geldiğinde, invertör bir aşırı akım arıza alarmı vererek invertörün alarm vermesine ve böylece diğer normal küçük motorların çalışmasının durmasına neden olur. Çözüm: İnverterin çıkış tarafına 1:1 izolasyon transformatörü takın. Bir veya daha fazla küçük motorda aşırı akım arızası olduğunda, arıza akımı invertör yerine doğrudan transformatörü etkileyecek ve böylece invertörün hata vermesi önlenecektir. Deneyden sonra iyi çalışıyor ve daha önce normal motorların durmasıyla ilgili arıza oluşmadı.  6Giriş ve çıkışlar kolay bakım için etiketlenmiştir PLC karmaşık bir sistemi kontrol eder. Görebildiğiniz tek şey, tıpkı düzinelerce pinli bir entegre devre gibi, iki sıra kademeli giriş ve çıkış röle terminalleri, karşılık gelen gösterge ışıkları ve PLC numaralarıdır. Arızalı bir cihazı tamir etmek için şematik diyagrama bakmayan kimse çaresiz kalacak ve arızayı bulma hızı çok yavaş olacaktır. Bu durumu göz önünde bulundurarak, elektrik şematik diyagramına dayalı bir tablo çizip, her bir PLC giriş ve çıkış terminal numarasına karşılık gelen elektrik sembolünü ve Çince adını belirten, buna benzer şekilde ekipmanın konsoluna veya kontrol kabinine yapıştırıyoruz. entegre devrenin her pininin işlevsel açıklaması. Bu giriş ve çıkış tablosuyla, çalışma sürecini anlayan veya bu ekipmanın merdiven şemasına aşina olan elektrikçiler bakıma başlayabilir. Ancak çalışma sürecine aşina olmayan ve merdiven diyagramlarını okuyamayan elektrikçilerin başka bir tablo çizmeleri gerekir: PLC giriş ve çıkış mantık fonksiyon tablosu. Bu tablo aslında çoğu işlem sürecinde giriş devresi (tetikleme elemanı, ilgili eleman) ve çıkış devresi (aktüatör) arasındaki mantıksal yazışmayı açıklamaktadır. Uygulama, giriş-çıkış yazışma tablosunu ve giriş-çıkış mantık fonksiyon tablosunu ustaca kullanırsanız, elektrik arızalarını çizim yapmadan kolayca onarabileceğinizi kanıtlamıştır.  7Program Mantığı Yoluyla Hataların Çıkarılması Günümüzde endüstride yaygın olarak kullanılan birçok PLC türü bulunmaktadır. Düşük seviyeli PLC'ler için merdiven diyagramı talimatları benzerdir. S7-300 gibi orta ve üst düzey makineler için birçok program, dil tabloları kullanılarak yazılır. Pratik merdiven diyagramlarında Çince sembol açıklamaları bulunmalıdır, aksi takdirde okunması zor olacaktır. Merdiven şemasını okumadan önce ekipman süreci veya operasyon süreci hakkında genel bir anlayışa sahip olursanız işiniz daha kolay görünecektir. Elektriksel arıza analizi yapılacaksa genel olarak geriye doğru arama yöntemi veya ters muhakeme yöntemi kullanılır yani giriş-çıkış yazışma tablosuna göre arıza noktasından ilgili PLC çıkış rölesi bulunur ve ardından mantıksal eylemini tatmin eden ilişki tersine döner. Deneyimler, bir sorun bulunursa arızanın temel olarak ortadan kaldırılabileceğini göstermektedir çünkü ekipmanda iki veya daha fazla arıza noktasının aynı anda oluşması nadirdir.  8PLC kendi kendine arıza kararı Genel anlamda PLC, arıza oranı çok düşük olan son derece güvenilir bir cihazdır. PLC ve CPU gibi donanımlara zarar verme veya yazılım hatalarından etkilenme ihtimali neredeyse sıfırdır. Güçlü elektrik girişiminden kaynaklanmadığı sürece PLC giriş noktası neredeyse hiç zarar görmez. PLC çıkış rölesinin normalde açık noktası, çevresel yük kısa devre olmadığı veya tasarımın mantıksız olmadığı ve yük akımının nominal aralığı aşmadığı sürece uzun kontak ömrüne sahip olacaktır. Bu nedenle elektriksel arıza noktalarını ararken PLC'nin çevresel elektriksel bileşenlerine odaklanmalıyız ve her zaman PLC donanımında veya programında bir sorun olduğundan şüphelenmemeliyiz. Arızalı ekipmanın hızlı bir şekilde onarılması ve üretime devam edilmesi için bu çok önemlidir. Bu nedenle, yazar tarafından tartışılan PLC kontrol devresinin elektriksel arıza denetimi ve onarımı, PLC'nin kendisine değil, PLC tarafından kontrol edilen devredeki çevresel elektrik bileşenlerine odaklanmaktadır.  9Yazılım ve donanım kaynaklarının tam ve makul şekilde kullanılması (1) Kontrol döngüsüne katılmayan veya döngüden önce girilen talimatların PLC'ye bağlanmasına gerek yoktur; (2) Birden fazla talimat bir görevi kontrol ettiğinde, bunlar PLC'nin dışına paralel olarak bağlanabilir ve daha sonra bir giriş noktasına bağlanabilir; (3) Programın eksiksiz, tutarlı ve geliştirilmesi kolay olması için PLC'nin dahili fonksiyonel yumuşak bileşenlerinden tam olarak yararlanın ve ara durumu tam olarak çağırın. Aynı zamanda donanım yatırımını da azaltır ve maliyetleri düşürür; (4) Koşullar izin veriyorsa, her bir çıkışı bağımsız yapmak en iyisidir; bu, kontrol ve inceleme için uygundur ve aynı zamanda diğer çıkış devrelerini de korur; bir çıkış noktası arızalandığında, bu yalnızca karşılık gelen çıkış devresinin kontrolü kaybetmesine neden olur; (5) Çıkış ileri/geri kontrollü bir yükse, yalnızca PLC dahili programının birbirine kilitlenmesi gerekmez, aynı zamanda yükün her iki yönde de hareket etmesini önlemek için PLC dışında da önlemler alınmalıdır; (6) Güvenliği sağlamak için PLC acil durdurması harici bir anahtar kullanılarak kesilmelidir.  10Diğer hususlar (1) PLC'nin yanmasını önlemek için AC güç kablosunu giriş terminaline bağlamayın; (2) Topraklama terminali bağımsız olarak topraklanmalı ve diğer ekipmanın topraklama terminaline seri olarak bağlanmamalıdır. Topraklama kablosunun kesit alanı 2mm²'den az olmamalıdır; (3) Yardımcı güç kaynağı küçüktür ve yalnızca düşük güçlü cihazları (fotoelektrik sensörler vb.) çalıştırabilir; (4) Bazı PLC'lerde belirli sayıda dolu nokta bulunur (örn. boş adres terminalleri), kabloları bağlamaz; (5) PLC çıkış devresinde koruma olmadığında, yük kısa devresinden kaynaklanan hasarları önlemek için harici devreye sigorta gibi bir koruyucu cihaz seri olarak bağlanmalıdır.

  Yaygın Motor Arızaları 1.Anormal başlatma veya başlatma sonrasında anormal hız1）Stator devresi (güç kaynağı, anahtar, kontaktör, kablolar, sargılar) eksik faz.2）Rotor kafesi kırılması (halka kırılması, çubuk kırılması).3）Rotorun statora sürtünmesi veya sıkışmaya neden olan mekanik sürtünme.4）Yanlış stator devresi kablolaması (sargı polaritesi veya yıldız/üçgen konfigürasyonu).5）Düşük güç kaynağı voltajı. 2. Aşırı ısınma veya sigara içme1）Güç yönü Yüksek veya düşük voltaj veya faz kaybı.2）Motorun kendisi Stator sargısı dönüşler arası veya dönüşler arası kısa devre veya şasi, rotor çubuğu kırılması veya stator/rotor sürtünmesi.3）Yük yönü Mekanik aşırı yük veya sıkışma.4）Havalandırma ve ısı dağılımı yönü Yüksek ortam sıcaklığı, gövdede aşırı kir, tıkanmış hava kanalları, hasarlı veya yanlış monte edilmiş fan. 3. Rulman çalışma sıcaklığı çok yüksek1）Yüksek rulman çalışma sıcaklığı Rulman çalışma sıcaklığı genellikle 95°C'yi aşmamalıdır.2）Uygunsuz, bozulmuş, aşırı veya yetersiz yağlama yağı.3) Rulman aşınması, paslanma, dökülme, iç veya dış bilezik çalışması veya iç ve dış kapakların yanlış montajı.4）Kaplinlerin yanlış hizalanması veya aşırı sıkılmış kayışlar. 4. Anormal gürültü veya güçlü titreşim1) Tahrik edilen makinelerde stator-rotor sürtünmesi veya ciddi aşınma deformasyonu.2) Düzensiz temel, zayıf taban veya gevşek ankraj cıvataları.3) Kaplin yanlış hizalanmış veya mil bükülmüş.4）Rotor eksantrikliği, rotor dengesizliği, dengesiz tahrikli makine veya rulman eksantrikliği.5）Yağ eksikliği veya yataklarda hasar.6）Rotor çubuğu kırılması.7）Faz kaybı veya aşırı yüklü çalışma.   Motor Muayenesi 1. Çalıştırma öncesi inceleme1）Gövdenin temiz olup olmadığını kontrol edin, açık motorların içinde toz ve kir olup olmadığını kontrol edin.2）Kabloları ve terminal kartlarını ayırın, sargı direncini ve toprak yalıtımını ölçün.3）Stator sargısı bağlantısını ve güç kaynağı voltajını isim plakasına göre doğrulayın.4）Motor rotorunu ve tahrik sistemini manuel olarak döndürün, engel olup olmadığını ve yatak yağlamasını kontrol edin.5）Havalandırma sisteminin engellenmediğinden ve tüm bağlantı elemanlarının sağlam olduğundan emin olun.6）Motorun topraklamasını kontrol edin. 2.İşletme denetimi1）Normal çalışma sırasında akım ve gerilim nominal değerleri aşmamalıdır. Faz akım dengesizliği %10'u, faz gerilim dengesizliği %5'i aşmamalı ve izin verilen gerilim dalgalanması, nominal gerilimin -%5 ila +%5'i arasında olmalı, %10'u aşmamalıdır.2）Sıcaklık ölçüm cihazlarının çalıştığından ve sıcaklık artışının belirtilen aralıkta olduğundan emin olun.3) Normal ses ve titreşim, anormal koku yok.4) Uygun yatak yağlaması, yağ halkasının esnek dönüşü.5）Soğutma sistemi iyi durumda.6）Çevreyi döküntü, su, yağ veya hava sızıntısı olmadan temizleyin.7）Koruyucu kapaklar, terminal kutuları, topraklama kabloları, kontrol kutuları sağlam.  Motor Bakımı 1）Motorun çevresini temiz ve kalıntılardan uzak tutun.2）Düzenli denetim, adres anormallikleri, kayıt kusurları.3）Motor neminin izolasyonu etkilemesini önleyerek etraftaki su veya buhar sızıntılarını önleyin.4）Yağlama yağını düzenli olarak değiştirin; genellikle kaymalı yataklar için her 1000 saatte bir, makaralı yataklar için ise 500 saatte bir.5）Yedek motorların yalıtımını periyodik olarak inceleyin, uygunsuzlukları derhal giderin.

（1）. Manuel Kontrol YöntemiYaskawa sürücüsü, kontrol paneli aracılığıyla motor dönüşünün manuel kontrolünü sağlayabilir. Spesifik yöntem aşağıdaki gibidir:1. Kontrol panelini açın ve manuel moda girin.2. Önce frekansı 0Hz'e ayarlayın, ardından başlat düğmesine basın, motor bu anda duracaktır.3. İleri veya geri tuşuna basın, motor ayarlanan yönde dönecektir.4. Frekans ayarlanarak motor hızı ayarlanabilir.Not: Motor dönüşünü manuel olarak kontrol ederken, güvenliklerini sağlamak için açık fikirli olunmalıdır. （2）. Önlemler1. Manuel kontrol yapmadan önce ekipmanın elektriksel olarak doğru şekilde bağlandığından ve mekanik olarak kurulduğundan emin olun.2. Önce ekipmanın temel çalışma yöntemlerini anlayın ve ardından güvenliği sağlamak için manuel olarak kontrol edin.3. Motor hızını manuel olarak ayarlarken, aşırı yüke neden olan ve ekipmanın ömrünü etkileyen sık değişikliklerden kaçınmak için frekansı kademeli olarak artırın veya azaltın.4. Manuel çalıştırmanın ardından, güvenlik tehlikelerini önlemek için motorun dönüşünü tamamen durdurun ve kontrol panelini kapatın. （3）. Ortak sorunlar1. Manuel kontrol sırasında motor düzgün şekilde dönmeyebilir, bu durum yanlış elektrik bağlantılarından veya aşırı motor yükünden kaynaklanabilir.2. Manuel kontrol sırasındaki gürültü ve olağandışı kokular, ekipmandaki mekanik arızaların göstergesi olabilir.3. Kontrol paneli başlatılamıyorsa veya başlatıldıktan sonra frekansı ayarlayamıyorsa, bunun nedeni kontrol panelindeki bir arıza olabilir.4. Yukarıdaki sorunlar çözülemezse yardım için derhal ekipman bakım teknisyenleriyle iletişime geçin. Sonuç olarak, Yaskawa sürücüsü yüksek hassasiyetli bir sürüş cihazıdır ve doğru manuel kontrol yöntemi, ekipmanın çalışma verimliliğini artırmak ve operatörlerin güvenliğini sağlamak için çok önemlidir.

PLC-5 denetleyici kontrol sisteminin merkezi konumundadır, mevcut ve gelecekteki sistemleri ethernet/ip, ControlNet ve DeviceNet aracılığıyla entegre eder ve SLC 500, ControlLogix ve Micrologix işlemciler arasındaki ara bağlantıyı sağlar. PLC-5 işlemcinin yerleşik ağ bağlantısı olması nedeniyle, PLC-5, kontrol yapısını geniş bir ekipman yelpazesi arasında ekonomik bağlantı kurmaya yetecek kadar esnek hale getirir.   PLC-5/1771 kontrol sisteminin minimum konfigürasyonu, programlanabilir bir kontrolör modülü ve bazı giriş ve çıkış modülleri ile bir rafa monte edilmiş güç kaynağı modüllerini içerir. İletişim portlu kontrol ünitesi gerektiği gibi seçilebilir. PLC-5 en fazla 512 giriş ve çıkış noktasına ulaşabilmektedir. Tüm PLC-5 işlemciler uzak I/O arayüzlerine sahiptir. Bazı PLC-5 işlemcilerin yerel genişletilmiş I/O arayüzleri vardır. Bazı PLC-5 işlemcilerin yerel genişletilmiş I/O arayüzleri vardır. Bazı PLC-5 işlemcilerde ControlNet iletişim arayüzü bulunur. Sistem için bir DeviceNet I/O tarayıcı portu sağlamak istiyorsanız bir DeviceNet tarayıcı modülü (1771-SDN) eklemelisiniz.   PLC-5, Rockwell Automation'ın büyük, istikrarlı ve erken dönem ürünüdür Dünya çapında 450000'den fazla PLC-5 seti ve 10000000'den fazla PLC-5 1771 g/ç modülü istikrarlı bir şekilde çalışıyor. PLC-5, 400000 saatten fazla modül MTBF indeksine sahiptir. PLC-5 sıcak bekleme sistemi, yüksek kontrol güvenliği gereksinimleri olan durumlarda kullanılabilir.   Son yıllarda PLC-5'e ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip ve diğer endüstriyel ağ arayüzü fonksiyonları eklenmiştir.   PLC-5 kontrolörleri aşağıdaki kategorilere ayrılabilir:   1. Klasik PLC-5 kontrol cihazı Birkaç CPU modeli vardır: İşlemci adına karşılık gelen ürün sipariş numarası (model) PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Geliştirilmiş PLC-5 denetleyici Birkaç CPU modeli vardır: 1785-L11B、1785-L20B、1785-L30B、1785-L40B、1785-L60B、1785-L80B DH+ veya (ve) uzak giriş / çıkış iletişim arayüzü (Uzak I/O) genellikle sağlanır.   3. Ethernet PLC-5 denetleyici Birkaç CPU modeli vardır: 1785-L20E、1785-L40E、1785-L80E Yukarıdaki üç CPU için Ethernet arayüzü yerleşik bir standart konfigürasyondur. DH+ veya Uzak G/Ç arayüzü de sağlanır   4. Kontrol ağı PLC-5 denetleyicisi Birkaç CPU modeli vardır: 1785-L20C15、1785-L40C15、1785-L46C15、1785-L80C15。 Yukarıdaki dört CPU, dahili ControlNet ağ iletişim fonksiyonuna sahiptir ve ayrıca dh+ ve uzaktan giriş/çıkış iletişim bağlantı fonksiyonu sağlar.   5. Koruyucu PLC-5 denetleyici Birkaç CPU modeli vardır: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Güvenli denetleyici, kullanıcının "kritik" veya "özel" program alanlarına, korumalı bellek alanlarına, korumalı giriş ve çıkışa vb. erişimi ayarlamasına olanak tanır ve aynı zamanda kontrolörün çalışmasını da kısıtlar. Kullanıcılar, farklı sistem izinlerine sahip olacak şekilde programlama yazılımı tarafından sınıflandırılabilir ve yönetilebilir.   Klasik PLC-5 denetleyici dışında yukarıdaki beş denetleyicinin tümü 25 pinli seri iletişim bağlantı noktasıyla donatılmıştır.